В первой половине июля началось серийное изготовление обновлённого компактного кроссовера Hyundai Creta на петербургском предприятии компании Hyundai Motor Company. Нам представилась возможность наблюдать за этапами создания одного из самых востребованных внедорожников в Российской Федерации.
Наряду с началом производства «Креты» на предприятии выпускают наиболее востребованные автомобили в России — Hyundai Solaris и Kia Rio. Прибытие нового автомобиля сопровождалось внедрением искусственного интеллекта и установкой современного оборудования. Общий объем инвестиций, включающий этапы подготовки к выпуску новой модели, перешагнул отметку в 100 млн долларов. Куда были направлены такие средства?
В цехе для формовки деталей кузова было установлено более сорока шести новых штампов, которые позволяют выполнять больше операций одновременно. К примеру, внешние панели дверей теперь формируются не в четыре этапа, а всего за три. Цех включает две линии: подготовительную и основную линию по формованию. Подготовительная линия служит для вырезания деталей из стальных рулонов необходимого размера. На основной линии автомобильные детали получают окончательный вид. Первый пресс на линии растягивает заготовку, а затем три последующих пресса меньшей мощности завершают обработку изделия, удаляя лишний металл, формируя отверстия и подворачивая края.
В этом цехе необычны перегородки с растительностью. Трудно представить, но на втором по объему производства автомобильном заводе в России можно увидеть декор из живых или искусственных растений. Кроме того, удивляет чистота! Если бы я посетил завод для экскурсии в белоснежных кроссовках, то уверен, они выглядели бы такими же белыми и после нее. Уровень шума здесь, к слову, не так высок, как можно было предположить.
Затем следует участок сварки, где все процессы выполняются автоматически. Здесь доминируют роботы: двести восемьдесят машин создают пять тысяч соединений на кузове новой «Креты». С началом производства этой модели в цехе были установлены новые прокатные прессы, обновленные компоненты основного зажимного устройства и выделенная линия для сварки панорамной крыши. Цех включает шесть дополнительных линий, предназначенных для соединения отдельных частей корпуса автомобиля, а также две основные линии, где осуществляется финальная сборка кузова, крепление подвижных деталей, шлифовка поверхности и контроль качества швов.
Транспортировка металлических конструкций к месту соединения обеспечивается электронной монорельсовой системой. Кроме того, активно используется второй уровень цеха – логистический транспортный участок.
Мы не смогли попасть в покрасочный цех. Однако нам сообщили о внедрении новой установки для монтажа панорамной крыши. В результате этого появились новые манипуляторы и специальные платформы на линии, предназначенные для размещения кузовов. Покрасочный цех выделяется своей чистотой среди всех четырех производственных корпусов предприятия, поскольку процесс окраски требует абсолютно стерильных условий. Поэтому вход в этот участок разрешен исключительно в защитной одежде, с ограничениями даже по использованию косметических средств. Применяемые при производстве лаки и краски основаны на водной основе и безопасны для здоровья персонала цеха. Цикл покрасочных работ состоит из пяти основных этапов и занимает восемь часов.
И в заключение, участок окончательной сборке. Здесь трудятся не только сотрудники предприятия, но и «Кобот» — робот, оснащенный искусственным интеллектом, способным взаимодействовать с человеком. Он выполняет настройку переднего радара, являющегося частью передовых систем поддержки водителя (ADAS). Кроме того, оборудована специальная комната для тестирования системы обзора на 360 градусов.
На данном участке происходит заключительная интеграция всех элементов автомобиля: устанавливаются детали салона, передний и задний бамперы, приборная панель, двигатель, ходовая часть, колеса, ремни безопасности, сиденья и другие комплектующие. Автомобиль заполняется необходимыми жидкостями и семью литрами бензина.
#на оснащение производства новой «Креты» требуется 15 часов!
Эффективность работы персонала обеспечивается разделением производственного процесса на отдельные участки. В цехе, где происходит окончательная сборка машин, организован многоуровневый контроль качества продукции, включая испытания на специализированной площадке: проверка подвески, регулировка углов установки колес и осветительных приборов. Автомобиль перемещается по роликам для достижения скорости до 120 километров в час – это необходимо для оценки работоспособности тормозной системы и трансмиссии. Только после прохождения испытаний на беговых дорожках машина выводится наружу, где проходит проверку герметичности.
#img12!!
Впечатляет тот факт, что на таком крупном заводе, выпускающем более 200 тысяч автомобилей в год по полной технологии, занято всего 2200 человек. Общий объем инвестиций в его создание и дальнейшее совершенствование превысил миллиард долларов США. За десятилетие работы с конвейера было отправлено к дилерам более 2,3 миллиона машин.
#img13!Примерно половина выпущенных старых «Крет» была адаптирована под местные условия, и у новой версии этот процент будет увеличен!
В текущем году компания поставила перед собой масштабные цели. На петербургском предприятии намереваются изготовить свыше 230 тысяч машин — это на 5% превышает прошлогодний результат. В их число войдут более 40 тысяч экземпляров первой «Креты» и приблизительно 20 тысяч кроссоверов нового поколения. А в осенние месяцы автомобили Hyundai и Kia получат двигатели российской сборки.
#img14!!
Уже после экскурсии на завод компания объявила цены новинки. Стоимость базовой версии Hyundai Creta второго поколения составит 1 199 000 рублей, тогда как наиболее полнокомплектная модель с двухлитровым двигателем, автоматической трансмиссией и полным приводом будет стоить 1 900 000 рублей.