В конце мая в Набережных Челнах состоялось официальное открытие предприятия, созданного совместно КамАЗом и «Даймлером», которое занимается выпуском каркасов для кабин грузовиков КамАЗ-54901 и Mercedes Actros. Запланированная годовая производительность – 55 тысяч кабин, при этом доля российской модели составит 80%, а немецкой – 20%. Данное соотношение не является постоянным и может быть скорректировано в соответствии с требованиями партнёров.
Мероприятие проводилось под девизом «The future is already here» — «Будущее уже здесь». По словам представителей компании, завод, стартовавший строительство в марте 2016 года, считается одним из самых передовых и экологически безопасных в мире. Объём инвестиций в это предприятие составил приблизительно 200 млн евро, его площадь – 72 тысячи квадратных метров, а количество рабочих мест – до 700 человек при планируемой производительности в 55 тысяч кабин ежегодно. Достижение таких результатов запланировано на 2024 год.
Первый этап – это склад комплектующих. Стеллажи расположены вплотную друг к другу, на минимально допустимом расстоянии, позволяющем проезд погрузчика. Детали загружаются на специальные передвижные тележки и перемещаются в кузовной цех. Стоит отметить, что текущий уровень локализации вполне высок. По словам представителей компании, первоочередной задачей было исключение импорта деталей, транспортировка которых затруднена. В связи с этим все видимые внешние элементы кузова уже выпускаются на нашем предприятии. Сталь, используемая для их штамповки, также российского производства. Для обеспечения соответствия всем строгим требованиям концерна Daimler была проделана значительная работа с поставщиками.
Затем комплектующие направляются в цех по ремонту кузова. Конструкция этого участка сравнивается представителями Даймлер-Камаз с рыбьим хребтом: центральная линия расположена посередине, а детали подаются с обеих сторон. Помимо сварки при сборке кабины используется также склеивание (клей подается нагретым до 48 градусов). Все операции выполняют роботы KUKA и контролируются компьютером. Также качество сварных швов проверяется методом ультразвукового контроля. После завершения настройки процессов и достижения проектной мощности ожидается снижение объемов проверок. Достигнута высокая точность изготовления: отклонение каждого из размеров собранного каркаса кабины (длины, ширины и высоты) от расчетного значения не должно превышать 1,5 мм. В случае несоответствия условию, кабина отправляется в лабораторию, где ее тщательно измеряют с помощью сканера Zeiss, использующего оптическую систему.
Трёхмерная модель с цветовой кодировкой (зеленый цвет обозначает удовлетворительные показатели, красный – неудовлетворительные) демонстрируется на экране монитора. В случае подтверждения отклонений кабина объявляется непригодной и подлежит утилизации, что случается крайне редко. Учитывая прогнозируемые объемы производства, отбраковка даже одной или двух кабин ежегодно считается значительным количеством. Производственный процесс также предусматривает рациональное использование ресурсов. Сварочные наконечники роботов в процессе эксплуатации теряют остроту, вследствие чего площадь контакта увеличивается. Эти наконечники не утилизируются, а подвергаются заточке (с использованием компьютерного контроля) и возвращаются к использованию. Благодаря этому один наконечник может быть задействован до трех раз.
Собранный и соединенный каркас кабины направляется в цех окраски, где соблюдаются строжайшие нормы чистоты. Все входящие обязаны надевать комбинезоны, обеспечивающие герметичное покрытие рук, ног и головы. Применяются самые передовые технологии: линия окраски оснащена оборудованием известной марки Durr. Начальным этапом является катафорезное грунтование с погружением в 12 ванн, где каждая кабина находится 60 секунд. Одной из наиболее увлекательных стадий является сам процесс окрашивания, выполняемый по схеме «мокрым по мокрому», то есть краска наносится непосредственно на еще не высохший грунт. Это позволяет сэкономить время и средства. Стоит отметить, что доступно 8 основных и 20 специальных цветов, а также возможность подбора индивидуального оттенка в течение месяца. Вентиляционная система окрасочной камеры использует бумажные и картонные фильтры для улавливания частиц краски.
Использованные фильтры утилизируют путем сжигания. Этот метод оказывает значительно меньшее негативное воздействие на окружающую среду по сравнению с обычным способом очистки воздуха с использованием воды, а также позволяет сократить затраты. Затем кабины направляются в печь для сушки. Для контроля процесса туда периодически помещают кабину, оснащенную большим количеством датчиков температуры, чтобы получить исчерпывающую информацию о ходе сушки. Оценка качества окраски выполняется при ярком освещении в специальной камере, после чего герметик вручную наносят на отдельные сварные швы с помощью пистолета и кисти.
Изготовленные каркасы поставляются как для автомобилей КамАЗа, так и для сборки «Мерседесов». Процесс создания кабины и, как следствие, ее качество, идентичны как для российской, так и для немецкой модели. По прогнозам, на своих автомобилях КамАЗ будет использовать эти каркасы в течение 15–20 лет.
На заводе двигателей применяется несколько иной метод работы. Недавно здесь, рядом со сборочными линиями «Камминсов» и камазовских двигателей V8, начали выпускать новый рядный шестицилиндровый мотор для КамАЗа-54901. В отличие от предприятия по производству каркасов, здесь решили не использовать роботов в большом количестве, а сосредоточились на детальной инструкции для операторов с целью минимизации ошибок. Таким образом, при поступлении двигателя на очередной этап сборки компьютер подсказывает сотруднику, какой инструмент необходим, где следует разместить деталь и с каким усилием затянуть крепеж. После завершения операции информация о ней сохраняется в компьютере, что позволяет получить полную информацию обо всех этапах сборки каждого двигателяё.
В качестве поставщиков оборудования были выбраны известные компании, включая Siemens, Thyssenkrupp и Atlas Copco. В связи с относительно небольшой длиной конвейера, на каждом участке приходится выполнять несколько последовательных операций. На текущий момент произведено немногим более семидесяти двигателей, а во втором полугодии планируется увеличить объем производства до 200 моторов в месяц, чтобы к 2019 году достигнуть показателя в 1000 штук ежемесячно. Предусматривается удлинение производственной линии, сокращение числа операций на каждом участке и дальнейшее повышение объема выпуска двигателей. Проектная мощность пока оценивается в 12 000 двигателей в год, но есть заверения о возможности ее увеличения по мере необходимости.
Двигатель сам по себе представляет большой интерес. Вместо приобретения лицензии или копирования существующей модели, КамАЗ разработал новый двигатель в сотрудничестве с компанией Liebherr. В качестве базы был использован шестицилиндровый рядный мотор Lieherr D946, однако он подвергся существенной переработке, главным образом, для снижения веса, поскольку изначально этот двигатель предназначался для строительной техники и не отличался особой заботой о своей массе. В итоге был создан мотор с чугунным блоком цилиндров, оснащённый мокрыми гильзами и чугунными четырёхклапанными головками блока цилиндров. Это сделано ради обеспечения надёжности и возможности ремонта.
Что касается надёжности, производитель указывает впечатляющий заявленный ресурс – полтора миллиона километров, а также интервал между обслуживаниями в 150 тысяч километров или год. Однако, данный показатель актуален при эксплуатации на дорогах с качественным покрытием («А»), то есть на автомагистралях, для которых и был изначально разработан этот автомобиль. В условиях повышенной нагрузки обслуживание потребуется проводить чаще. Соответствие экологическим нормам Евро-5 также подтверждено. На текущий момент производство локализовано в широком объеме, за исключением топливной аппаратуры и турбины.
Камазовский двигатель Р6 представляет собой не отдельную модель, а целое семейство силовых агрегатов, которые обладают высокой степенью унификации и различаются преимущественно программным обеспечением блока управления. Диаметр цилиндра и ход поршня остаются неизменными – 130 и 150 мм соответственно (что обеспечивает рабочий объем в 11,946 литра), а характеристики мощности и крутящего момента варьируются в широком диапазоне. Наименее мощная версия (910.14) демонстрирует отдаваемые 380 л. с. при 1900 об/мин и 1715 Нм при 1300 об/мин, а наиболее производительная (910.10) – 550 л. с. и 2540 Нм при тех же оборотах. Существует также отдельный вариант, который отличается от остальных. Предполагается, что он будет развивать около 700 лошадиных сил, чему способствует использование двух турбин, работающих последовательно.
Развитие событий вокруг КамАЗа вызывает оптимизм. Даже если модель 54901 использует каркас кабины от «Актроса» – что уже не является чем-то постыдным, поскольку это современная и весьма качественная кабина – она получила уникальные внешние элементы, собственный интерьер и оснащена двигателем новой разработки, при этом производство осуществляется на территории России (а не просто сборка). Мы надеемся на дальнейший прогресс!